我们的生产基地专注铝合金轮毂研发与制造，拥有FSW搅拌摩擦焊复合工艺等多项国家发明专利，年产能120万只，覆盖OEM与AM全市场。
从材料研发到智能制造，提供全流程技术支撑
源自航天科技的搅拌摩擦焊技术，成功应用于轮毂生产，实现不同铝合金材料的牢固复合焊合，为全行业首创。
同等尺寸、同等侧向刚度基础上，比市面传统轮毂减重20%以上，4只轮毂合计减重约12公斤，整车减重约120公斤。
在轮辋与轮辐交界处复合形成亥姆霍兹谐振腔，声波在空腔内对冲抵消，胎噪改善最高11.5dB，无任何附加成本。
权威机构检测表明，使用超轻量高刚降噪轮毂比传统铝合金锻造轮毂至少节能6%以上，有效提升整车续航。
已进入比亚迪、华为、理想、北汽等国际国内一线主机厂Tier1配套供应商产品导入名单，具备大批量稳定供货能力。
支持颜色、尺寸、PCD、中心孔等全维度个性化定制，应用AR技术实现"看效果再下单"，7日极速交付。
关键专用设备和工装均为自主创新研发制造，拥有多项国家发明专利，内嵌声学结构超轻降噪轮毂技术为全球首发。
成功开发AR-APP营销工具，开创"无需投资！无需技术！无需库存！"的AM市场新零售模式，赋能B端门店。
五大工艺创新，重新定义铝合金轮毂制造标准
轮辋与轮辐均采用航空级6061-T6高强度铝合金，通过万吨压力锻造成型，分子结构紧密排列，强度是普通铸造轮毂的3倍。
6061-T6铝合金具有优异的强度和耐腐蚀性，是航空航天级材料，完美兼顾轻量化与高刚性。
轮辐由传统的"板形"升级为"槽钢形"，在实现轻量化的同时大幅提升刚性。轮辋后轮缘采用"卷边"结构增强整体强度。
槽形轮辐截面大幅提升侧向刚性和径向强度，卷边结构有效增强轮辋与轮辐的连接刚性。
在轮辋与轮辐交界处通过FSW（搅拌摩擦焊）技术进行复合焊合，形成亥姆霍兹谐振腔结构，实现大幅降低胎噪。
FSW技术源自航天科技，可实现不同铝合金材料的牢固结合，形成独特的声学空腔，这是我们的独家专利技术。
轮毂采用双片式锻造结构，内外圈独立锻造，强度比单片铸造轮毂提升3倍，重量减轻30%。
双片结构可实现更大偏距范围，视觉效果更激进，满足个性化和竞技需求。支持内外圈不同材质、颜色定制。
通过"智能化"制造、"模块化"组装完成产品制造，每只轮毂出厂前均经过多道严格质检工序。
质检项目包括：X光探伤、动平衡测试、径向跳动检测（≤0.3mm精度）、气密性测试等。
严苛检测标准，远超行业平均水平
我们的生产基地建立了完善的产品质量追溯体系，所有产品出厂前均经过严苛检测。径向跳动精度控制在≤0.3mm（行业标准±1mm），高端产品更达到±0.3mm以内，端径跳精度远超传统钢轮和普通铝合金轮毂。
FSW复合轻量化轮毂已通过东风小康"风光580"及北京吉普"BJ40"等车型5年以上OEM配套验证，累计装车超过10万只，零质量事故。
同时产品已通过美国Race Star NHRA直线加速职业赛认证，该赛事上万马力赛车0-500km/h加速仅需5秒，对轮毂安全性和可靠性要求极为严苛。
| 检测项目 | 我们的标准 | 行业标准 |
|---|---|---|
| 端径跳精度 | ±0.3mm | ±1mm |
| 径向跳动 | ≤0.3mm | ≤1mm |
| 动平衡 | ≤5g | ≤30g |
| X光探伤 | 100%全检 | 抽检 |
| 气密性测试 | 100%全检 | 抽检 |
| 盐雾测试 | 500h+ | 240h |
创新工艺实现铝轮毂制造的绿色转型，为碳中和贡献力量
传统工艺每只轮毂耗电23度，创新工艺仅需8度。以全行业2020年总产量2.6亿只计算，应用我们的工艺可全行业年节省39亿度电。
传统工艺每只轮毂耗天然气4.5立方米，创新工艺仅需1.5立方米。全面推广后，全行业年节省7.8亿立方米天然气。
使用超轻轮毂的整车节能6%以上。以2019年我国汽车总耗量2.5亿吨计算，普及后可实现年减排二氧化碳4500万吨。
智能化生产线，先进设备与严苛品控